雙分型面擠壓鑄造的設計

設計雙分型面擠壓鑄造時應考慮到便于取料和澆注金屬液，易實現余料與直澆道的分離，合理地確定導柱的設置及導柱的長度。雙分型面擠壓鑄造模具能較好地滿足需采用中心澆道進料的擠壓制件的生產，對某些特殊零件的生產甚至需要采用四板式模具結構。

在間接式擠壓鑄造模具設計中，由于某些零件結構的特殊性，需采用中心澆道進料，采用雙分型面的目的是為了在中間板和定模座板之間取出澆注系統。與單分型面模具比較，雙分型面擠壓鑄造模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板（浮動板），也稱三板式模具。

1雙分型面擠壓鑄造模具工作原理

以擺鉤分型螺釘定距雙分型面模具為例，介紹雙分型面擠壓鑄造模具工作原理。將熔煉好的鋁合金澆入到由壓套14和壓頭13組成的壓室中，壓機活動橫梁帶動與動模座板1相連的墊塊2，動模板3，動模套板21，中間板9（定模板）等零件實現合模；當動模套板21和中間板9分型面閉合后，擺鉤5剛好鉤住擋塊4；下油缸的頂出活塞帶動頂桿12和壓頭13頂出，對壓室中的液態（半固態）金屬施以高壓，在壓力作用下液態金屬通過中心澆道充滿型腔，并充分保壓。

開模時，由于固定在中間板9上的擺鉤拉住動模板3上的擋塊和Z形壓頭的作用，模具從A分型面出分型，拉斷澆道（含余料）。分型到一定距離后，擺鉤在壓塊的作用下產生擺動而脫鉤，同時中間板9（定模板）在限位螺釘10的限制下停止移動，活動壓板帶動動模板3和型芯22繼續向上運動，實現第二次分型（B分型面）。當推板25接觸壓機頂桿時，推出機構開始工作，由推桿27將制件推出脫模。取出制件，噴刷涂料后，可進行下一個工作循環。

2設計雙分型面擠壓鑄造模具時應考慮的問題

（1）分型面A的分型距離除要求能保證澆注系統（直澆道）順利取出外，還應便于澆注金屬液。

（2）由于雙分型面擠壓鑄造模使用的澆道多為中心澆道，澆道截面積較大，只有當制件的包緊力較大或采用組合式拉板（桿），才能實現余料與直澆道的分離（拉斷）。

（3）由于中心澆道截面積較大，所以應使主流道余料尚未完全凝固時，拉斷主流道，以減少拉斷力。