壓鑄模具設計要點

壓鑄模具設計要點
壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的鑄件生產系統，優化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產提供可靠保證，是大型壓鑄模設計所追求的方向。 
   壓鑄模具結構
通常壓鑄模具的基本結構包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構以及熱平衡系統等。
   壓鑄模具設計開發流程
模具設計和開發流程如圖1所示，從該圖中可以清晰地看出模具設計階段需要設計人員所做的工作及模具設計的整體思路，其中包含一些與標準認證相關的設計和開發流程，對設計階段可能產生的缺陷具有一定的預防作用。
   壓鑄模具設計要點
   
    第一，運用快速原型技術和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統位置和模具熱平衡系統。
按照要求把二維鑄件圖轉化為三維實體數據，根據鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率（一般取0.05%～0.06%），確定好分型面的位置和形狀，并根據壓鑄機的數據選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進行合理布局，然后對澆注系統、排溢系統進行三維造型。
    第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優化模具澆注系統和模具熱平衡系統。
把鑄件、澆注系統和排溢系統的數據進行處理以后，輸入壓鑄工藝參數、合金的物理參數等邊界條件數據，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態合金在模具型腔內部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優化澆注系統并確定模具冷卻點的位置。模擬的結果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在后續的設計中通過更改內澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充填效果，預防并消除鑄造缺陷的產生。
    第三，根據3D模型進行模具總體結構設計。